Pelet Preslerde Uygun Disk Seçimi
Peletleme işlemi oldukça karmaşık bir süreçtir. Yıllar boyunca araştırmacılar ve sanayi uzmanları, diskin teknik özellikleriyle birlikte peletin nem oranı, sıcaklığı ve şartlandırma süresini de değerlendirmiştir. Bu değişkenler nedeniyle doğru disk parametrelerini belirlemek kolay değildir. Yeni bir diskin maliyeti (genellikle 3.000 ila 12.000 euro arasında değiştiği için) seçim süreci dikkat gerektirir. Yanlış seçilen bir disk; hammaddenin aşırı sıkışmasına, yanmasına veya tam tersine yeterince sıkışmamasına neden olabilir. Üstelik hatalı ölçülerde sipariş edilen bir diskin iadesi çoğu zaman mümkün değildir. Bu yazının amacı, disk tedarikçinizle çalışırken dikkate almanız gereken başlıca unsurlara ışık tutmaktır.
Disk üreticileri genellikle disk çapı, genişliği, delik ölçüleri, sıkıştırma oranı, alaşım türü ve rahatlatma (relief) tasarımı gibi teknik detayları sorgular. Ancak bunlara geçmeden önce diskin işlevini doğru anlamak gerekir. Temel olarak amaç, şartlandırılmış öğütülmüş malzemeyi pelet formuna dönüştürmektir. Disk seçimini belirleyen iki ana faktör vardır: pelet kalitesi ve üretim kapasitesi. Yem üreticilerinin hedefi, mümkün olan en düşük maliyetle yüksek kaliteli pelet elde ederken kapasiteyi koruyabilecek optimum sıkıştırma oranını bulmaktır. Bu nedenle yem formülündeki bileşenlerin detaylı incelenmesi gerekir. Çünkü bazı hammaddeler buharı zor emer, bu da disk ve ruloların ömrünü kısaltabilir ve presin dengesiz çalışmasına yol açabilir.
Disk seçimindeki ilk adım, mevcut delik spesifikasyonlarını iyi anlamaktır. En yaygın delik çapları 5/32”, 11/64” ve 3/16” (yaklaşık 4.0–4.8 mm)’dir. Delik çapı küçüldükçe, açık alan azalır ve yem akışı zorlaşır. Fakat diskteki delik sayısı artırılarak bu sorun dengelenebilir. Bu nedenle disk üreticisinin tecrübeli olması büyük önem taşır. Delik sayısı yanlış hesaplanırsa hem kapasite düşer hem de enerji tüketimi artar.
Malzemenin deliğe akışını kolaylaştırmak için delik girişine havşa eklenebilir. Ancak disk zamanla aşındığında veya rulolar çok sıkı basınç uyguladığında, bu havşa formunu kaybederek akışı zorlaştırabilir. Asıl sıkıştırmanın gerçekleştiği yer “efektif boy” olarak adlandırılan bu kısımdır. Efektif boy uzadıkça sıkıştırma artar, fakat aynı zamanda ürünün akış direnci de yükselir ve kapasite düşebilir.
Bu direnç, diskin dış kısmında rahatlatma (relief) uygulaması yapılarak azaltılabilir. Ancak rahatlatma miktarı fazla olursa, peletin dayanıklılığı (PDI değeri) düşebilir. Bazı tasarımlarda tüm deliklere eşit rahatlatma uygulanırken, bazılarında yalnızca dış sıralara daha uzun rahatlatma uygulanır. Bu yöntem, dış kısımlardaki malzemenin akışını kolaylaştırarak verimliliği artırabilir. Çünkü dış deliklerdeki malzeme ya delikten geçer ya da rulo kenarına sıkışarak geriye döner. İkinci durum verimi azaltır.
Operatörlerin pres durduğunda diskin dış sıralarını kontrol etmesi gerekir. Eğer yem dış deliklerden geçmiyorsa, ciddi kapasite kayıpları yaşanabilir. Deliklerde tıkanma veya yanmış ürün kalıntısı varsa kuru ürünle temizlik yapılmalıdır.
Disk seçiminde bir diğer önemli kavram L:D oranıdır. Bu oran, diskin efektif kalınlığının delik çapına bölünmesiyle elde edilir. Örneğin 45 mm efektif kalınlığa ve 4,4 mm delik çapına sahip bir disk için L:D oranı 10,2’dir. Şartlandırma sıcaklığı ve nem sabit kaldığı sürece, L:D oranının artması genellikle daha dayanıklı pelet (yüksek PDI) üretimi sağlar. Ancak L:D oranı yükseldikçe, disk içindeki akış direnci artar ve sıcaklık kontrolü zorlaşabilir.
Peletleme sürecinin özü, L:D oranı, şartlandırma sıcaklığı ve nem oranı arasında doğru dengeyi kurmaktır. Bu denge, büyük ölçüde operatörün tecrübesine bağlıdır. Değişen hava koşulları, yem formülleri ve içerikler, üretim maliyeti ve pelet kalitesi üzerinde doğrudan etkilidir. Bazı tesisler, her üretimde nem, yağ oranı ve sıkıştırma oranı gibi parametreleri kayıt altına alarak kaliteyi istikrarlı hale getirmeye çalışır. Diğerleri ise bu sürecin her zaman aynı sonucu vermeyeceğini düşünür.
Sonuç olarak, en iyi yaklaşım; süreci yakından izlemek, tedarikçinizle farklı disk özelliklerini değerlendirmek ve gerektiğinde disk değiştirmekten çekinmemektir. Pelet diskinin maliyeti, enerji ve işçilik giderleriyle karşılaştırıldığında aslında düşüktür. Bu nedenle yalnızca diskin fiyatına değil, tüm peletleme sürecinin genel verimliliğine odaklanmak gerekir.
